Говоря о технологии производства промышленных резиновых валиков

Процесс производства резиновых роликов обычно включает в себя несколько процессов подготовки резинового материала, формирования резиновых роликов, вулканизации резиновых роликов и обработки поверхности. До сих пор большинство предприятий по-прежнему имеют ручное прерывистое единичное производство. В последние годы, с непрерывным развитием таких технологий, как литье под давлением, экструзия и намотка, оборудование для формования резиновых роликов и вулканизации постепенно выходит на скоростную полосу механизации и автоматизации. Таким образом, реализуется непрерывное производство от резиновой смеси до процесса формования и вулканизации, эффективность производства удваивается, а рабочая среда и трудоемкость значительно улучшаются. Поскольку на резиновой поверхности резинового валика не должно быть никаких загрязнений, вздутий и пузырьков воздуха, также не должно быть шрамов, дефектов, канавок, трещин и локальных губок, а также различных мягких и твердых явлений. Следовательно, только если резиновый валик содержится в чистоте и тщательности на протяжении всего производственного процесса, а также реализует унифицированную работу и техническую стандартизацию, можно гарантировать качество серийной продукции. В настоящее время склеивание, склеивание и литье под давлением резины и металлического сердечника, вулканизационное измельчение и другие процессы стали высокотехнологичными процессами.

Формование резинового рулона в основном заключается в наклеивании резины с покрытием на металлический сердечник.Обычно используемые методы включают метод обертывания, метод экструзии, метод формования, метод литья под давлением и метод литья под давлением. В настоящее время большинство отечественных предприятий в основном основаны на механическом или ручном склеивании и формовании, а в большинстве зарубежных стран реализована механическая автоматизация. Крупные и средние производственные предприятия в основном используют профилирующую экструзию, которая производится путем непрерывного склеивания экструдированной пленки или непрерывной намотки экструдированных резиновых полос. В то же время в процессе формования микрокомпьютер автоматически контролирует его размер и внешний вид, а некоторые также могут быть сформированы методом экструзии под прямым углом и экструзией специальной формы.

Использование профилирующей экструзии и метода формования с автоматическим управлением на микрокомпьютере может устранить возможные пузырьки и максимально снизить трудоемкость. Для процесса обертывания и наклеивания, чтобы предотвратить деформацию резинового валика во время вулканизации и предотвратить образование пузырьков воздуха и губок, также используется метод гибкого герметизации снаружи. Обычно несколько слоев хлопчатобумажной или нейлоновой ткани оборачивают вокруг внешней поверхности резинового валика, а затем закрепляют и прижимают стальной проволокой или волокнистым канатом.

Для малых и микрорезиновых валиков могут использоваться различные производственные процессы, такие как ручное ламинирование, экструзия, впрыскивание, впрыскивание и заливка. В целях повышения эффективности производства в настоящее время используется большинство методов формования, а точность намного выше, чем у метода без формования. Инъекционное прессование, впрыск твердой резины и заливка жидкой резины стали основными методами производства.

Для резинового катка смешивание резиновой смеси является ключевым звеном. Существует более 10 видов резиновых материалов для резиновых роликов, начиная от натурального каучука, синтетического каучука и заканчивая специальными материалами, с содержанием каучука от 25% до 85% и твердостью почвы (от 0 до 90) градусов, охватывая широкий диапазон диапазон. Обычный метод заключается в использовании открытого резиносмесителя для смешивания и обработки различных маточных смесей. Так называемая машина для смешивания резины представляет собой машину для смешивания резины с открытыми валками, используемую резиновыми заводами для подготовки и смешивания резины или для нагрева, пластификации и придания формы резине. Но это своего рода оборудование для смешивания пластмасс. В последние годы предприятия перешли на смесители с зацеплением для получения резиновой смеси сегментным смешением.

После того, как резиновый материал будет равномерно перемешан, необходимо использовать резиновую фильтровальную машину для фильтрации резины, чтобы удалить примеси из резинового материала. Затем каландр, экструдер и ламинатор используются для формирования пленок или полос без пузырьков воздуха и примесей для формирования резиновых роликов. Перед формованием эти пленки и полосы также проходят строгий визуальный контроль, а свежая поверхность сохраняется для предотвращения прилипания и деформации экструзии. На поверхности пленки и резиновой ленты не должно быть примесей и пузырей резины, иначе при шлифовке поверхности после вулканизации могут появиться песчаные ямки.