Процесс производства и технический прогресс резиновых роликов

В последние годы продолжают развиваться такие технологии, как литье под давлением, экструзия и намотка, а оборудование для формования и вулканизации резиновых роликов постепенно механизирует и автоматизирует производство резиновых роликов. Производительность резинового валика оказывает огромное влияние на всю машину, и он чрезвычайно строг в отношении технологического процесса и качества продукции.Многие из его продуктов были классифицированы как высококачественные продукты.Среди них выбор резиновых и пластиковых материалов и контроль точности размеров продукта является ключом. На резиновой поверхности резинового валика не должно быть никаких загрязнений, вздутий и пузырьков воздуха, не говоря уже о шрамах, дефектах, канавках, трещинах и местных губках и различных мягких и твердых явлениях. По этой причине требуется, чтобы резиновые ролики содержались в абсолютной чистоте и тщательности на протяжении всего производственного процесса, чтобы добиться унифицированной работы и стандартизации технологии. Таким образом, сочетание резино-пластикового и металлического сердечника, склеивание и литье под давлением, вулканизационное шлифование и другие процессы стали высокотехнологичными процессами.

На протяжении многих лет из-за неопределенности продукции и разнообразия размеров и спецификаций производство детских кроваток затрудняло механизацию и автоматизацию технологического оборудования.До сих пор большинство производителей хромированных роликов по-прежнему осуществляют ручное прерывистое агрегатное производство. линии. В последнее время некоторые крупные профессиональные производители начали осуществлять непрерывное производство от резиновой смеси до процесса формования и вулканизации, что удвоило эффективность производства и значительно улучшило рабочую среду и трудоемкость.

1. Приготовление клея

Для резинового катка смешивание резиновой смеси является ключевым звеном. Существует более 10 видов резиновых материалов для резиновых роликов, начиная от натурального каучука, синтетического каучука и заканчивая специальными материалами, с содержанием каучука от 25% до 85% и твердостью почвы (от 0 до 90) градусов, охватывая широкий диапазон диапазон. Поэтому, как сделать эти резиновые материалы равномерно перемешанными, стало большой проблемой. Обычный метод заключается в использовании открытой мельницы для смешивания и обработки различных маточных смесей. В последние годы предприятия перешли на смесители с зацеплением для получения резиновой смеси сегментным смешением.

После того, как резиновый материал будет равномерно перемешан, необходимо использовать резиновую фильтровальную машину для фильтрации резины, чтобы удалить примеси из резинового материала. Затем каландр, экструдер и ламинатор используются для формирования пленок или полос без пузырьков воздуха и примесей для формирования резиновых роликов. Перед формированием эти пленки и клейкие ленты также подлежат строгому визуальному контролю, чтобы ограничить срок хранения, сохранить свежую поверхность и предотвратить прилипание и деформацию экструзии. Поскольку большинство резиновых роликов представляют собой неформованные изделия, при наличии загрязнений и пузырьков на поверхности резины производители хромированных роликов могут иметь пузыри при шлифовке поверхности после вулканизации, что приведет к ремонту всего резинового ролика. или даже списаны.

2. Формирование

Формование резинового рулона в основном заключается в наклеивании и покрытии резины на металлическом сердечнике.Существует метод обертывания, метод экструзии, метод формования, метод литья под давлением и метод литья под давлением. В настоящее время он в основном основан на механическом или ручном склеивании и формовании в Китае, и в большинстве зарубежных стран реализована механическая автоматизация. Крупногабаритные и средние резиновые валики изготавливаются в основном методом профилирующей экструзии, которая производится путем непрерывного склеивания экструдированной пленки или непрерывной намотки экструдированных резиновых полос. В то же время в процессе формования микрокомпьютер автоматически контролирует его размер и внешний вид, а некоторые также могут быть сформированы методом экструзии под прямым углом и экструзией специальной формы.

Вышеупомянутый метод формования позволяет не только снизить трудоемкость, но и устранить возможные пузырьки воздуха. Чтобы предотвратить деформацию резинового валика во время вулканизации и предотвратить образование пузырьков воздуха и губок, особенно для резинового валика, сформированного методом обертывания, снаружи следует применить метод гибкого давления. Обычно несколько слоев хлопчатобумажной или нейлоновой ткани оборачивают вокруг внешней поверхности резинового валика, а затем закрепляют и прижимают стальной проволокой или волокнистым канатом. Хотя этот процесс уже механизирован, он усложняет производственный процесс, поскольку повязку необходимо удалять после вулканизации для формирования процесса «слепой кишки», а использование перевязочной ткани и намотанной веревки крайне ограничено, а потребление отходов велико. .

Для малых и микрорезиновых валиков могут использоваться различные производственные процессы, такие как ручное ламинирование, экструзия, впрыскивание, впрыскивание и заливка. Для повышения эффективности производства в настоящее время в основном используется метод формования, а точность полиуретанового валика намного выше, чем у метода без формования. Инъекционное прессование, впрыск твердого каучука и заливка жидкого каучука стали основными методами производства.

3. Вулканизация

В настоящее время методом вулканизации резиновых роликов большого и среднего размера по-прежнему является вулканизация в резервуаре для вулканизации.Хотя гибкий режим нагнетания изменился, он по-прежнему не свободен от тяжелого бремени труда при транспортировке и разгрузке туда и обратно. Источник вулканизационного тепла имеет три метода нагрева: пар, горячий воздух и горячая вода, а основным направлением является пар. Для резиновых роликов с особыми требованиями из-за контакта металлического сердечника с водяным паром применяется непрямая паровая вулканизация, при этом время увеличивается в 1-2 раза.Как правило, она обычно используется для резиновых роликов с полым железным сердечником. Для специальных резиновых роликов, которые нельзя вулканизировать в вулканизационном резервуаре, иногда используется вулканизация горячей водой, но необходимо решить проблему очистки воды от загрязнения.

Чтобы предотвратить расслоение между резиновым роликом и резиновым сердечником, вызванное различной усадкой резины и металлического сердечника из-за разницы в теплопроводности, общий метод вулканизации обычно представляет собой медленное повышение температуры и увеличение давления, а время вулканизации намного больше, чем время вулканизации, необходимое для самой резины. Чтобы добиться равномерной вулканизации внутри и снаружи большого резинового валика и сделать теплопроводность металлического сердечника и резины одинаковой, время, проведенное в резервуаре, часто составляет 24–48 часов, что примерно в 30–50 раз больше. нормальное время вулканизации резины.

Большинство малых и микрорезиновых роликов были заменены на плоские вулканизационные машины для вулканизации формования, что полностью изменило традиционный метод вулканизации резиновых роликов. В последние годы также реализованы установка литьевой машины, вакуумная вулканизация и автоматическое открытие и закрытие форм.Степень механизации и автоматизации значительно улучшена, время вулканизации короткое, эффективность производства высокая, а качество продукции хорошее. . Особенно при использовании вулканизатора для литья резины под давлением два процесса формования и вулканизации объединяются в один, и время может быть сокращено до 2-4 минут, что стало важным направлением развития производства резиновых роликов.

В настоящее время жидкая резина, представленная полиуретановым эластомером (ПУР), получила быстрое развитие в производстве резиновых роликов и открыла для нее новый путь переработки материалов и процессов. Он принимает литейную форму, а полиуретановый валик устраняет сложную операцию формования и громоздкое оборудование для вулканизации, что значительно упрощает процесс производства резинового валика. Однако самая большая проблема заключается в том, что необходимо использовать пресс-форму.Для больших резиновых роликов, особенно для одного продукта, стоимость производства значительно увеличивается, что создает большие трудности для продвижения и использования.

Чтобы решить эту проблему, в последние годы начал появляться новый процесс бесформенного производства роликов из полиуретановой резины. Он использует полиоксипропиленовый эфирполиол (TDIOL), политетрагидрофурановый эфирполиол (PIMG) и дифенилметандиизоцианат (MDl) в качестве сырья. После смешивания и перемешивания он быстро вступает в реакцию и количественно выливается на металлическое ядро медленно вращающегося резинового валика. шаг за шагом, чтобы добиться отверждения при заливке, а затем сформировать резиновый валик. Этот процесс не только имеет короткий процесс, высокую степень механизации и автоматизации, но также экономит тяжелые формы и может производить резиновые ролики различных размеров в соответствии с требованиями, что значительно снижает стоимость и стало основным направлением развития резиновых роликов PUR. . . .

Кроме того, микротонкие резиновые ролики, используемые в производстве оборудования для автоматизации делопроизводства из жидкого силиконового каучука во всем мире, также быстро развиваются. Они делятся на две категории: отверждение при нагревании (LTV) и отверждение при комнатной температуре (RTV), и используемое оборудование также отличается от вышеупомянутого полиуретана, образуя форму для литья другого типа. Здесь наиболее важным вопросом является то, как контролировать и снижать вязкость смеси, чтобы она могла поддерживать определенное давление и скорость экструзии.

4. Обработка поверхности

Обработка поверхности является наиболее важным процессом после производства резинового валика.Состояние шлифовки поверхности напрямую влияет на производительность резинового валика. В настоящее время существуют различные методы шлифования, но основными из них являются механическое точение и полирование.По этой причине методы шлифования, шлифовальные инструменты и используемые абразивы очень важны.Многие компании считают их техническим ноу-хау и придерживаются позиции держать это в секрете. Среди них самая большая проблема заключается в том, как решить проблему тепловыделения резины во время шлифования и сохранить наилучший прогиб поверхности после шлифования.

В дополнение к шлифовке поверхности резинового валика его также следует тщательно очистить, чтобы удалить резиновый порошок, прикрепленный к поверхности.Для более высоких требований поверхность следует дополнительно отполировать, а некоторые покрыть смоляной краской, латексной краской, магнитной порошок на поверхности. , электростатический порошок и т. д. В то же время желаемое покрытие также может быть нанесено гальваническим способом или может быть выполнена химическая обработка окислением для достижения функций светочувствительности, коррозионной стойкости, намагничивания и проводимости.